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　　“这是宝钢从传统制造向服务型制造转型的一个非常重要的手段和路径。”5月22日，在“高质量发展调研行”主题采访活动中，宝钢股份汽车板技术服务首席工程师鲍平向记者介绍，宝钢股份将最先进的材料和工艺技术、最严格的车身安全标准应用到汽车白车身制造中，起到了示范引领作用，推动了钢铁和汽车材料行业的高质量发展。

　　在上海，制造业是科技创新的“主战场”。上海市经济信息化委总工程师葛东波介绍，上海的制造业发展水平稳步提高，2023年全市规上工业总产值3.94万亿元，规上工业增加值增长1.5%；工业投资增长5.5%，其中制造业投资增长6.7%。同时，上海以产业创新驱动为核心关键，促进制造业转型升级，培育发展新动能，从数字化和绿色化两方面加速推进。

　　传统钢企跨入“AI元年”

　　中国科学技术发展战略研究院研究员苏楠参加了本次调研。在她看来，上海的传统产业升级是“整体性的”，“不是局部改变一两个要素，而是同时进行产品创新和工艺创新，并且符合当前智能化、绿色化的潮流，实现了整体制造能力的跃升”。

　　宝钢股份上海宝山基地这个与改革开放同行的老厂区，有哪些积极转型创新的“密码”？记者了解到，近年来，宝钢股份的智慧总部功能不断升级，“进化”出了运用云计算、工业大数据、物联网技术的“智慧大脑”(即“运营中心”)；增加了智能产线近50条，投运机器人200多台，显著提升了生产效率。今年4月26日，宝钢股份与华为公司签署了全领域合作协议，算力中心已经上线。

　　“我们把2024年定位为宝钢股份全面推进AI战略的元 年，将依托云计算和新一代AI技术，全面推进AI转型落地。”宝钢股份总经理、党委副书记吴小弟

　　在宝钢股份冷轧厂副厂长刘德成的带领下，记者参观了冷轧厂C008热镀锌智能车间，该车间主要生产汽车板。包括这个车间在内的宝山基地的黑灯工厂，是工信部首批命名的智能制造试点示范区之一，也属于上海市首批智能化工厂。刘德成说，宝钢冷轧部门经历了近10年的数智化建设，通过推进机器人和自动行车等极致自动化的工作，汽车板产线的劳动效率提升超过30%。

　　近3年来，宝钢股份正在重点推进大数据和人工智能工作。目前，宝钢股份已成功打造汽车板产线的“AI主操”。刘德成说：“我们打造的‘AI主操’能处理超过800个数据和参数，预测未来30分钟的工艺参数变化情况，并将调整的指令下发到控制系统，完成毫秒级的实时控制。经粗略统计，此前操作人员在实时监控的过程中，每3分钟左右就要调整一次操作，应用‘AI主操’后，操作人员半小时介入一次就可以了。”

　　2024年，这家企业的经营目标除经营业绩、技术节能外，还要实现100个类似“AI主操”这样的场景应用，包括AI产线控制、AI视觉识别和AI智能决策等。“宝钢股份AI战略的实施，将促进钢铁制造和服务的积极转型，助力宝钢股份高质量发展、保持行业引领者地位。”刘德成说。

　　老牌重工企业“年轻化”

　　位于上海崇明区长兴岛的上海振华重工长兴基地，是全球最大的港口机械设备制造基地。在长兴基地的海工码头，可以看见五颜六色、不同规格的总装岸桥(即“岸边集装箱起重机”)。这个码头被称为“岸桥的万博馆”，客户“定制”的岸桥将被整机运输至全世界各地的码头。

　　目前，上海振华重工(集团)股份有限公司(以下简称“振华重工”)的产品已进入全球107个国家和地区的约350个码头，主营产品岸桥的全球市场占有率为70%。

　　“高质量的产品和高效率的‘中国速度’，让振华重工赢得全球市场。”振华重工党委副书记王成说，公司走自主研发科技创新之路，每年投入巨额资金深入研究机械结构、驱动、控制三大系统，通过掌握港口机械行业的关键核心技术，成为创新领域的领军企业。

　　苏楠在10多年前就来过振华重工，那时该企业已处于行业领先地位。看到振华重工如今的变化，她感慨地说：“传统产业的企业没有轻易更换赛道，一直在深耕，因为制造业的市场需求永远都在。只是过去港口可能需要人拉肩扛，现在变成全自动化了。传统产业用新的科技进行改造，上升空间很大。”

　　振华重工工会副主席、党委工作部部长卫巍告诉记者，目前，35岁及以下员工是公司的生力军，公司有53个青年突击队、35个青年安全生产示范岗、29个青年文明号。该公司于2002年成立的岸桥制造青年团队还获得上海市青年五四奖章集体荣誉，团队目前有45人，主要负责严把岸桥产品质量关，外部报验合格率持续保持在99.5%以上的行业超高水平。

　　岸桥制造青年团队先后参与了世界单体最大自动化码头“上海洋山四期自动化码头”、世界首例第四代自动化码头“厦门远海自动化码头”、中东首个半自动化码头“阿联酋阿布扎比哈里发港自动化码头”等多项国内外重大重点项目建设。卫巍说：“这个青年团队为我们公司生产的岸桥在国际上站稳脚跟，推动中国港机装备的高质量发展，立下了汗马功劳。”

　　汽车巨头按下转型“加速键”

　　“通过智能设备与数字化平台协同，(工厂)每小时生产43台车，生产效率提升10%以上。”上海汽车集团有限公司乘用车公司临港基地(以下简称“临港基地”)分党委书记兼整车厂总监陈培锋说。

　　作为传统汽车行业巨头，上汽集团按下了向新赛道转型的加速键。作为上汽乘用车最核心的生产基地之一，临港基地在过去的10余年中承载了多款旗舰车型与主销车型的制造重任，通过打造一系列新应用，制造效能飞跃式提升。

　　临港基地数字化工厂于2008年9月建成投产，总占地面积超过120万平方米，包含整车和发动机制造。上汽制造工程部总监宋政介绍，临港工厂通过数字化技术与智能装备的深度融合，打造了高效、务实、精准的智能制造体系，实现了提质增效、节本降耗和生态培育的目标。

　　在临港基地工厂生产车间的内饰流水线上，一台台智能化物流输送小车有条不紊地穿梭其中。“内饰相当于我们装修房子要做的隐蔽工程，需要把基础的零件一个个安装到车上去，比较繁琐复杂。”陈培锋解释说，作为柔性化生产车间，临港基地工厂每条流水线上的每台车都是不一样的。按照客户的订单要求，智能化小车将把每台车需要装配的零部件运输到流水线边，提高了员工的工作效率。

　　除了地面上忙不停的智能化小车，车间空中还挥舞着一个个巨型机械臂。作为国内唯一一台可以在五轴和四轴自动切换轴距的轮胎装配机器人，这台发那科机器人是车间的“明星员工”。它可以通过智能化电脑、摄像头辨识每台车需要安装的轮胎，并通过传感器等把轮胎精准地安装在车上。

　　通过智能设备与数字化平台协同，临港基地单车能耗降低3.8%，单车物流成本下降6%，完成生产开动率提升2%，生产效率提升10%以上。“20世纪八九十年代，我们学习世界先进的管理和生产经验，几十年来，我们在此基础上不断地自主创新，提高技术水平和生产效率。”陈培锋说。

　　苏楠评价说：“市场需求和外部竞争，不断刺激传统产业在产品和工艺上投入和创新，这是一个持续的过程，是多年积累的结果。其实，传统产业创新没有什么特别好的技巧，就是坚持去做。”